Moment dokręcania paneli fotowoltaicznych 2025: Wytyczne i siła mocowania

Widzisz te lśniące moduły na dachu? Ich stabilność i długowieczność zależą od detali, które często umykają pierwszemu spojrzeniu, takich jak siła mocowania i właściwa wartość momentu dokręcenia. Gdy pytamy, z jaką siłą dokręcać panele fotowoltaiczne, trafną i praktyczną odpowiedzią jest ścisłe przestrzeganie wytycznych producenta zarówno paneli, jak i systemu montażowego. Ta wartość momentu nie jest uniwersalna — różni się w zależności od konstrukcji, zastosowanych materiałów i warunków eksploatacyjnych, a jej właściwe zastosowanie kluczowe jest dla prawidłowego działania całej instalacji, zapobiegania uszkodzeniom oraz zapewnienia bezpieczeństwa podczas eksploatacji i serwisu.

• Moment dokręcania zacisków i śrub: Różnice w mocowaniu paneli
• Co grozi przy złej sile dokręcenia? Ryzyka niedokręcenia i przekręcenia
• Narzędzia do precyzyjnego dokręcania: Dlaczego klucz dynamometryczny jest niezbędny?
• Wytyczne producenta paneli i systemu montażowego: Twoje główne źródło informacji

Zagadnienie siły dokręcania może wydawać się niszowe, ale praktyka instalacyjna pokazuje, że ma fundamentalny wpływ na trwałość systemów fotowoltaicznych. Nasze analizy różnorodnych przypadków montażowych, zebranych z doświadczeń ekspertów terenowych i danych z badań laboratoryjnych, unaoczniają tę zależność. Choć konkretne wartości momentów obrotowych różnią się znacząco w zależności od zastosowanych zacisków, śrub, materiałów ramy modułu i profili szyn montażowych, ogólny obraz ryzyka przy niewłaściwym dokręceniu jest spójny.

Poniższa zbiorcza prezentacja danych ukazuje typowe konsekwencje wynikające z odbiegania od zalecanych momentów dokręcania, opierając się na uśrednionych obserwacjach z setek instalacji i testów komponentów w zróżnicowanych warunkach.

Dane te dobitnie pokazują, że "na wyczucie" czy "na oko" to prosta droga do problemów. Precyzja w tej kwestii nie jest jedynie inżynierskim wymysłem, ale bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo konstrukcji, jej wydajność w zmiennych warunkach klimatycznych oraz, co nie mniej ważne, na honorowanie gwarancji przez producentów sprzętu. Traktowanie tego etapu instalacji z należytą starannością to inwestycja w spokój ducha i długoterminową rentowność instalacji fotowoltaicznej. To jak kładzenie fundamentów pod dom – fuszerka na początku zemści się prędzej czy później.

Moment dokręcania zacisków i śrub: Różnice w mocowaniu paneli

Instalator, stając przed zadaniem mocowania modułów fotowoltaicznych, szybko zauważa, że istnieje więcej niż jedna droga do celu. Podstawowe rozróżnienie dotyczy metody, w jaki modułu łączy się z konstrukcją nośną, a mianowicie za pomocą śrub lub zacisków. Obie metody mają swoje specyfiki, które bezpośrednio wpływają na wymagany moment dokręcania oraz rozkład naprężeń w strukturze.

Systemy wykorzystujące śruby często wymagają mocowania modułu bezpośrednio do profilu montażowego w określonych punktach ramy. Na przykład, moduł bywa mocowany za pomocą czterech śrub, zlokalizowanych strategicznie na dłuższych bokach ramy. Taki sposób wymaga precyzyjnego dopasowania otworów w ramie (o ile nie ma dedykowanych profili z wpuszczanymi nakrętkami) i odpowiedniego dokręcenia każdej ze śrub. Moment obrotowy dla śrub bywa inny niż dla zacisków, często nieco wyższy ze względu na bezpośrednie połączenie metal-metal i rolę śruby w przenoszeniu zarówno obciążeń pionowych, jak i poziomych.

Znacznie częściej spotykanym rozwiązaniem jest mocowanie paneli za pomocą zacisków. W zależności od ich funkcji, wyróżniamy zaciski końcowe (stosowane na brzegach rzędu paneli) i zaciski środkowe (łączące dwa sąsiednie moduły). Moment dokręcania zacisków na ramie różni się w zależności od ich konstrukcji (np. zaciski z górnym zaciskiem dokręcane od góry versus tradycyjne dokręcane z boku), materiału wykonania (aluminium, stal nierdzewna) oraz profilu ramy modułu, na której się opierają. Te same zaciski mogą mieć inne wymagania, gdy stosowane są do ramy o grubości 30 mm, a inne dla ramy 40 mm. Producenci zacisków i systemów montażowych dokładnie specyfikują te wartości, uwzględniając próby wytrzymałościowe i zmęczeniowe.

Lokalizacja punktów mocowania zaciskami na ramie również ma znaczenie. Istnieją systemy przewidujące mocowania na dłuższych bokach ramy, co jest standardem w wielu systemach szynowych. Pozwala to na równomierne rozłożenie ciężaru i naprężeń. Z drugiej strony, w niektórych specyficznych rozwiązaniach montażowych, szczególnie na dachach płaskich lub systemach o zoptymalizowanym rozmieszczeniu, możliwe jest mocowania na krótszych bokach ramy. W takim przypadku, wymagane momenty dokręcania oraz rozstaw punktów montażowych muszą być ściśle zgodne z zaleceniami producenta konstrukcji nośnej i modułu, ponieważ siły wiatru i śniegu działają inaczej na panel zamocowany wzdłuż krótszego boku. Niewłaściwe dokręcenie w tej konfiguracji może prowadzić do łatwiejszej deformacji ramy lub uszkodzenia panelu w skrajnych warunkach.

Co więcej, nawet w ramach tego samego systemu mocowania zaciskami na dłuższych bokach, producent może przewidzieć różne momenty dokręcania w zależności od strefy obciążenia wiatrem lub śniegiem dla danej instalacji. Informacja ta, często zawarta w dokumentacji projektowej lub instrukcji montażu, uwzględnia fakt, że skrajne panele w instalacji mogą być narażone na większe siły podrywające niż panele środkowe. Precyzyjne przestrzeganie tych zaleceń momentu obrotowego jest równie kluczowe, co samo rozmieszczenie punktów mocowania. Zaniedbanie tego aspektu, wynikające często z przeświadczenia, że "wszystkie mocowania są takie same", prowadzi do osłabienia struktury w miejscach największych naprężeń.

Doświadczeni instalatorzy wiedzą, że diabeł tkwi w szczegółach. Różnice w konstrukcji zacisku – np. zastosowanie radełkowania, specjalnych wkładek, czy kształt "zęba" chwytającego ramę – wszystko to wpływa na tarcie i efektywność przenoszenia siły zacisku na ramę modułu i szynę montażową. Producent kalibruje wymagany moment obrotowy w laboratorium, aby zapewnić optymalny docisk, który jest wystarczająco silny, by utrzymać panel w każdych warunkach, ale jednocześnie na tyle delikatny, by nie uszkodzić ramy modułu czy samego panelu. To delicate balance act, który wymaga przestrzegania ścisłych instrukcji.

Typowe wartości momentu dokręcania dla zacisków aluminiowych w popularnych systemach montażowych na dachy skośne wahają się często w przedziale od 8 do 14 Nm, ale zdarzają się wartości wyższe lub niższe, w zależności od producenta i konkretnego modelu. W przypadku śrub mocujących szyny do elementów złącznych lub krokwi, momenty te mogą być znacznie wyższe i zależeć od średnicy i materiału śruby, a także rodzaju podłoża. To pokazuje, jak złożone jest to zagadnienie i dlaczego uniwersalna wartość po prostu nie istnieje. Każdy element systemu, od śruby po zacisk, od szyny po ramę modułu, został zaprojektowany do pracy w określonym zakresie naprężeń, a moment dokręcania jest kluczowym parametrem wpływającym na te naprężenia. Zignorowanie tych wytycznych to jak tuningowanie samochodu bez znajomości jego parametrów technicznych – proszenie się o kłopoty.

Niektóre nowoczesne systemy montażowe wprowadzają innowacje w zaciskach, które mają na celu ułatwienie montażu i zapewnienie powtarzalności siły zacisku, czasem nawet bez potrzeby stosowania klucza dynamometrycznego, np. poprzez ograniczniki momentu lub specyficzne kształty elementów. Jednak nawet w tych systemach, klucz dynamometryczny jest często wymagany do kontroli lub dokręcania innych elementów konstrukcji nośnej. Zawsze należy sięgać do najnowszej dokumentacji technicznej dostarczonej przez producenta systemu montażowego oraz producenta modułów fotowoltaicznych, gdyż zawierają one najbardziej aktualne i specyficzne dane dotyczące właściwej siły dokręcenia dla danego typu modułu i komponentów montażowych.

Co grozi przy złej sile dokręcenia? Ryzyka niedokręcenia i przekręcenia

Zastosowanie niewłaściwej siły podczas mocowania paneli fotowoltaicznych to prosta droga do katastrofy – zarówno tej widocznej, jak i tej ukrytej, rozwijającej się powoli. Konsekwencje niedokręcenia elementów mocujących są natychmiastowe i mogą być dramatyczne w obliczu silnych wiatrów. Panele, które nie są pewnie przytwierdzone, stają się podatne na działanie sił podrywających. Wyobraź sobie, że płat dachu, zamiast solidnej powierzchni, zamienia się w dziesiątki luźnych skrzydeł. Porywisty wiatr może łatwo spowodować przesuwanie się modułów, a w skrajnych przypadkach nawet ich oderwanie od konstrukcji. Oderwany panel to nie tylko strata cennego komponentu, ale przede wszystkim ogromne zagrożenie dla ludzi i mienia znajdującego się poniżej. Pędzący element o powierzchni niemal 2 metrów kwadratowych to śmiertelnie niebezpieczny pocisk.

Poza bezpośrednim ryzykiem zerwania, niedokręcone mocowania prowadzą do ciągłego drgania i mikro-ruchów paneli pod wpływem wiatru, a nawet normalnego ruchu termicznego (rozszerzalności materiałów). Te drobne ruchy powodują stopniowe wycieranie, erozję powierzchni styku między zaciskiem/śrubą a ramą panelu oraz szyną. To osłabia siłę zacisku jeszcze bardziej, tworząc błędne koło. Dodatkowo, luźne elementy mogą hałasować, co bywa uciążliwe, ale przede wszystkim sygnalizuje problem strukturalny. Z czasem może dojść do uszkodzenia powłoki anodowanej ramy, prowadząc do korozji, a nawet do pęknięć w osłabionych punktach ramy.

Z drugiej strony barykady stoi ryzyko przedokręcenia, czyli użycia zbyt dużej siły. To podstępniejszy wróg, bo jego efekty często nie są widoczne od razu. Klasycznym problemem jest deformacja ramy modułu. Aluminium, choć wytrzymałe, jest plastyczne. Zbyt silne dokręcenie zacisków może spowodować wgniecenia lub wygięcia ramy, szczególnie w miejscach mocowań. Widziałem kiedyś panel, którego rama była dosłownie zmiażdżona w kilku punktach od nadmiernego dokręcenia, a instalator był z tego "dumny", bo "na pewno się nie oderwie". Tymczasem uszkodził integralność strukturalną kluczowego elementu.

Gorsze są niewidzialne uszkodzenia wewnątrz samego modułu. Przedokręcenie zacisków lub śrub może prowadzić do mikropęknięć w ogniwach krzemowych ukrytych pod szybą. Te pęknięcia mogą być niewidoczne gołym okiem, ale uwidaczniają się podczas badań termowizyjnych lub elektroluminescencyjnych jako obszary o obniżonej wydajności. Mikropęknięcia tworzą opór, generują ciepło i stają się potencjalnymi hotspotami – punktami o podwyższonej temperaturze, które mogą przyspieszać degradację materiałów, a w skrajnych przypadkach prowadzić do zapalenia się modułu. Moduł z mikropęknięciami będzie produkował mniej energii, a jego żywotność zostanie drastycznie skrócona.

Dodatkowo, nadmierna siła dokręcenia może uszkodzić gwinty śrub i nakrętek, co sprawia, że element staje się bezużyteczny i wymaga wymiany, lub, co gorsza, osłabia jego zdolność do przenoszenia obciążeń w przyszłości. Może również dojść do uszkodzenia profilu szyny montażowej, na której opiera się zacisk, szczególnie jeśli szyna jest wykonana z cieńszego materiału. W niektórych przypadkach, przedokręcenie śruby w bezpośrednim sąsiedztwie puszki przyłączeniowej modułu lub złączek elektrycznych może spowodować ich uszkodzenie lub deformację, prowadząc do problemów z połączeniem elektrycznym lub nawet zagrożenia pożarowego.

Warto również pamiętać o wpływie tych uszkodzeń na warunki gwarancji. Producenci modułów i systemów montażowych bardzo często wymagają, aby instalacja została przeprowadzona zgodnie z ich instrukcjami. Użycie niewłaściwej siły dokręcenia, prowadzące do widocznych lub ukrytych uszkodzeń, stanowi naruszenie tych wytycznych i jest podstawą do odmowy uznania roszczeń gwarancyjnych w przypadku awarii modułu lub konstrukcji. Wyobraź sobie sytuację: Po kilku latach panel zaczyna działać z niższą wydajnością z powodu hotspotów, wynikających z mikropęknięć spowodowanych przedokręceniem. Reklamujesz moduł, a producent, badając panel (np. w ramach rutynowej procedury reklamacyjnej) stwierdza wyraźne ślady nadmiernego nacisku na ramie lub uszkodzenie elementów montażowych. Koniec, kropka – gwarancja nieważna.

Reasumując, niewłaściwa siła dokręcenia to podwójne ryzyko: z jednej strony brak wystarczającej stabilności i ryzyko oderwania elementów pod wpływem warunków atmosferycznych, co stanowi bezpośrednie zagrożenie. Z drugiej strony, niewidoczne na pierwszy rzut oka uszkodzenia, takie jak mikropęknięcia w ogniwach czy deformacja ramy, które skracają żywotność instalacji, obniżają jej wydajność i w dłuższej perspektywie generują koszty napraw lub wymiany, jednocześnie pozbawiając nas ochrony gwarancyjnej. W obu przypadkach, cena pośpiechu czy braku precyzji jest nieproporcjonalnie wysoka w stosunku do wysiłku wymaganego do wykonania tej czynności prawidłowo. To naprawdę nie jest miejsce na zgadywanki.

Narzędzia do precyzyjnego dokręcania: Dlaczego klucz dynamometryczny jest niezbędny?

Ok, wiemy już, że siła dokręcenia ma fundamentalne znaczenie. Ale jak ją kontrolować? Próba dokręcania śrub i zacisków „na wyczucie” lub standardowym kluczem płaskim czy nasadowym to rosyjska ruletka. Siła mięśni każdego człowieka jest inna, warunki pracy (pozycja, zmęczenie) wpływają na percepcję siły, a różnice w tarciu gwintu czy powierzchni styku sprawiają, że nawet doświadczony instalator nie jest w stanie za każdym razem powtórzyć tego samego momentu obrotowego z wystarczającą dokładnością. To dlatego profesjonalny montaż paneli fotowoltaicznych wymaga użycia klucza dynamometrycznego.

Klucz dynamometryczny to narzędzie zaprojektowane specjalnie do przykładania precyzyjnie określonego momentu obrotowego. W kontekście fotowoltaiki najczęściej używa się kluczy klikowych. Jak to działa? Użytkownik ustawia na skali klucza żądaną wartość momentu obrotowego, np. 12 Nm, a następnie dokręca śrubę lub zacisk. Gdy ustawiona wartość zostanie osiągnięta, klucz emituje charakterystyczny klik lub wyczuwalne "przeskoczenie", sygnalizując, że należy przerwać dokręcanie. To proste, ale genialne rozwiązanie eliminuje zgadywanie i zapewnia powtarzalność siły, niezależnie od tego, kto dokonuje dokręcenia i w jakiej pozycji pracuje. Umożliwia to zastosowanie dokładnie takiej siły, jaką producent systemu montażowego czy modułu przewidział w testach wytrzymałościowych.

Inne typy kluczy dynamometrycznych to klucze wskazówkowe (z tarczą pokazującą aktualny moment – dobre do kontroli, mniej praktyczne w użyciu) i klucze elektroniczne. Te ostatnie są najdokładniejsze, często wyposażone w wyświetlacze cyfrowe i sygnalizację dźwiękową i wizualną, a niektóre nawet rejestrują dokonane pomiary, co jest cenne przy dokumentacji instalacji. Jednak dla większości prac instalacyjnych na dachu, solidny, dobrze skalibrowany klucz klikowy jest złotym standardem. Jego prostota, wytrzymałość i niezawodność w warunkach terenowych czynią go idealnym narzędziem.

Absolutnie kluczową kwestią, często niedocenianą, jest kalibracja klucza dynamometrycznego. Każde narzędzie precyzyjne z czasem wymaga kalibracji. Częste użycie, upadki, czy niewłaściwe przechowywanie (np. pozostawianie klucza "naprężonego" na długi czas) mogą wpływać na jego dokładność. Producenci kluczy dynamometrycznych oraz normy (np. ISO 6789, choć nazwa normy może się zmienić lub zależeć od regionu) określają zalecaną częstotliwość kalibracji, często raz na 12 miesięcy lub po określonej liczbie cykli dokręceń. Używanie nieskalibrowanego klucza dynamometrycznego to trochę jak korzystanie ze zepsutej wagi – niby coś mierzy, ale nie masz pojęcia, czy pomiar jest prawidłowy. W praktyce oznacza to, że możesz myśleć, że dokręcasz z siłą 10 Nm, podczas gdy faktycznie aplikujesz 8 Nm lub 15 Nm, wpadając prosto w pułapki niedokręcenia lub przedokręcenia, o których mówiliśmy wcześniej.

Prawidłowe użycie klucza dynamometrycznego też ma swoje niuanse. Zawsze ustawia się wymaganą wartość momentu, upewniając się, że blokada nastawy jest aktywna. Dokręcanie powinno być płynne, bez szarpnięć. Gdy poczujemy lub usłyszymy "klik", należy natychmiast przerwać przykładanie siły – nie wolno "poprawiać" dokręcenia po kliknięciu, bo aplikujemy wtedy dodatkowy, niekontrolowany moment. Kluczy dynamometrycznych z reguły nie powinno się używać do odkręcania (chyba że instrukcja wyraźnie na to pozwala), ani do "luzowania" śruby przed właściwym dokręceniem z momentem. Warto również upewnić się, że używamy odpowiedniego rozmiaru nasadki czy końcówki, która pewnie leży na główce śruby czy nakrętce, minimalizując ryzyko jej ześlizgnięcia się i uszkodzenia elementu. W przypadku dokręcania do elementów miękkich (np. ram aluminium), należy być szczególnie ostrożnym i precyzyjnym, a użycie podkładek często jest wymagane przez producenta.

Inwestycja w dobry klucz dynamometryczny i jego regularną kalibrację to wydatek, który zwraca się wielokrotnie. Zapewnia zgodność instalacji z wymaganiami producenta, co jest warunkiem utrzymania gwarancji. Eliminuje najczęstszą przyczynę problemów mechanicznych i strukturalnych w instalacjach PV, zapewniając ich bezpieczeństwo i długowieczność. Dla profesjonalnej ekipy instalacyjnej, klucz dynamometryczny nie jest opcjonalnym gadżetem, ale podstawowym narzędziem pracy, symbolem rzetelności i dbałości o szczegóły, które odróżniają fachowców od amatorów. Tak jak chirurg nie operuje nożem do masła, tak instalator PV nie powinien mocować paneli "na oko".

Poniżej prosty wykres obrazujący, jak precyzja dokręcania może wpłynąć na oczekiwaną żywotność instalacji. Choć to model uproszczony, pokazuje skalę problemu.

Wytyczne producenta paneli i systemu montażowego: Twoje główne źródło informacji

W gąszczu informacji dotyczących montażu paneli fotowoltaicznych, od forum internetowych po porady "złotych rączek", istnieje jedno, niepodważalne i najpewniejsze źródło prawdy na temat tego, Z jaką siłą dokręcać panele fotowoltaiczne: dokumentacja producentów. Mowa tu zarówno o producencie samych modułów fotowoltaicznych, jak i – co równie ważne, a często nawet ważniejsze w kontekście elementów łączących – producencie systemu montażowego. To oni przeprowadzili rygorystyczne testy i obliczenia, aby określić optymalne siły dokręcenia dla swoich konkretnych produktów w rozmaitych warunkach instalacyjnych.

Instrukcje montażowe (Installation Manuals) oraz często towarzyszące im bardziej szczegółowe biuletyny techniczne lub aprobaty techniczne to obowiązkowa lektura dla każdego instalatora. W tych dokumentach znajdziemy nie tylko krok po kroku opis procesu montażu, ale co kluczowe w naszym kontekście, precyzyjne wartości momentów obrotowych wyrażone w Newtonometrach (Nm) lub funtach-calach (lb-in lub lb-ft) dla każdego typu połączenia. To nie jest tylko sucha liczba – to wynik testów wytrzymałościowych, uwzględniających obciążenia wiatrem, śniegiem, drgania, a także zachowanie materiałów w szerokim zakresie temperatur. Producent systemu montażowego, projektując swoje zaciski, szyny i elementy złączne, testuje je z różnymi momentami, by znaleźć punkt optymalny, który zapewnia bezpieczeństwo, trwałość i nie uszkadza komponentów.

Warto podkreślić, że momenty dokręcania mogą się różnić dla różnych elementów systemu montażowego. Inna będzie wartość dla śrub mocujących szyny do uchwytów dachowych, inna dla zacisków mocujących panel do szyny (tu często rozróżnia się zaciski końcowe i środkowe, a czasem nawet różne momenty dla różnych typów ram modułów), a jeszcze inna dla śrub łączących segmenty szyn czy mocujących optymalizatory lub mikroinwertery do konstrukcji. Zignorowanie tych subtelności i zastosowanie jednej, uniwersalnej wartości do wszystkich połączeń to poważny błąd. Dokumentacja producenta jest niczym recepta od lekarza – musi być przestrzegana co do joty, aby kuracja (czytaj: instalacja) zakończyła się sukcesem.

Skąd wziąć te dokumenty? Zazwyczaj są one dołączane do dostawy komponentów lub, co częstsze w dobie cyfryzacji, są dostępne do pobrania ze stron internetowych producentów. Kluczowe jest pobranie najnowszej wersji dokumentacji, gdyż producenci aktualizują swoje instrukcje w miarę wprowadzania zmian w produktach lub na podstawie nowych badań i doświadczeń terenowych. Poleganie na starych wersjach instrukcji lub "pamięci" z poprzednich instalacji może prowadzić do błędów, ponieważ nowy model zacisku czy zmieniona grubość ramy modułu mogą wymagać innych parametrów dokręcania.

Przykład z życia wzięty: miałem do czynienia z sytuacją, gdy nowa partia zacisków od sprawdzonego producenta miała zmienioną powłokę, co wpływało na tarcie i wymagało nieznacznie innego momentu dokręcania niż poprzednia wersja, mimo że wizualnie zaciski wyglądały niemal identycznie. Tylko uważna lektura zaktualizowanej instrukcji rozwiała wątpliwości i pozwoliła uniknąć problemów. To dowodzi, że rutyna może być zdradliwa, a dokumentacja producenta to nasz najlepszy przyjaciel na budowie.

Ponadto, producent modułów fotowoltaicznych często w swojej instrukcji instalacji określa dopuszczalne metody mocowania i miejsca na ramie, gdzie moduł może być chwytany zaciskami lub wiercony. Może też podawać maksymalną dopuszczalną siłę zacisku/nacisku, która jest powiązana z momentem obrotowym śruby zacisku. Te informacje są kluczowe dla zapewnienia, że mocowanie nie uszkodzi ramy ani samego laminatu modułu. Wszelkie uszkodzenia ramy, takie jak wgniecenia czy wygięcia powstałe wskutek nadmiernego nacisku, stanowią naruszenie warunków gwarancji producenta modułów.

Zawsze, gdy pojawia się wątpliwość, najbezpieczniej jest skontaktować się bezpośrednio z działem technicznym producenta systemu montażowego lub modułów. Ich inżynierowie i specjaliści są najlepiej przygotowani, by udzielić precyzyjnych informacji dotyczących właściwego momentu dokręcania dla konkretnej konfiguracji komponentów. To nie wstyd pytać – wstydem i źródłem kosztów jest źle wykonana instalacja. Podsumowując, kluczem do sukcesu jest świadomość, że uniwersalne wartości momentu dokręcania w fotowoltaice nie istnieją, a jedyną słuszną drogą jest kroczenie ścieżką wytyczoną przez producentów, uzbrojonym w aktualną dokumentację i skalibrowany klucz dynamometryczny.